11 月 18 日凌晨 1 点 40 分，经过 120 分钟的连续精准作业，由中铁四局承建的合肥市淮南路独塔双肢双索面斜拉钢箱梁桥顺利完成转体，标志着该桥主体结构实现关键突破，为全线贯通奠定坚实基础。该桥不仅是国内首创新型预应力拉索跨铁路大坡度、非对称、曲线宽幅钢箱梁斜拉转体桥，更是在结构体系、材料应用与转体控制等方面实现多项技术突破，整体技术水平位居国内前列。

作为合肥市构建现代化综合交通体系的重要节点工程，淮南路涉铁工程北起北二环，南至凤台路，全长 661.5 米，规划为城市主干道，双向六车道，建成后将显著优化北部片区路网结构，有效缓解交通压力，进一步推动合肥作为全国综合交通枢纽城市的综合承载力和辐射带动力。

多项技术创新，国内技术空白被填补

桥梁采用新型高强低松弛镀锌 Φs15.7mm PE 钢绞线斜拉索，是国内首次将该型号拉索应用在高应力幅场景，填补了相关技术空白。其独特的“独塔双肢双索面”结构，结合3.5%大纵坡、非对称受力体系、曲直线组合线形及 41 米桥面宽，创新采用空间扇形索网布置，通过塔梁固接体系优化，使索力传递效率提升15%，在受力平衡、线型控制与转体稳定性方面实现多系统创新，结构体系规模位居安徽省首位。

跨越多条铁路干线，施工难度与精度并重

转体桥横跨合武绕行、合蚌客专、淮南铁路等 4 条铁路干线，桥梁全长 246 米、高 60 米，转体总重量 1.9 万余吨，顺时针旋转 54.4°。面对邻近铁路施工安全风险高、精度控制难等多重挑战，项目团队采用 “先平行于铁路建造，后平面转体” 的施工方法，核心突破在于直径 5.2 米的超大吨位球铰安装技术通过预设3mm偏心值抵消非对称荷载，采用三维激光扫描定位，安装精度控制在 0.5mm/m 以内，为转体平稳提供关键保障。施工中融合 BIM+GIS 三维可视化技术，搭建数字孪生模型，对高塔柱爬模施工、钢箱梁节段拼装进行全流程模拟，提前规避 37 处管线冲突风险。钢箱梁线形控制采用 “实时监测加动态调整”机制，通过在梁体布设 28 个应力传感器与 16 个位移监测点，结合北斗定位定向一体机，实现毫米级线形纠偏。

在转体施工过程中，项目创新应用 “三位一体智慧监测平台”，集成红外防入侵、AI 图像识别与遥感传输技术，对转体角速度、姿态参数进行毫秒级采集，数据传输延迟低于 200ms。系统预设多级预警阈值，当转速偏差超过 0.1°/min 或梁体偏移超 2mm 时，自动触发液压驱动系统调整，最终实现梁体 “零误差” 精准对接、全过程安全可控。此外，针对高应力幅工况下的拉索振动问题，在索端设置内置式阻尼器，使拉索振幅控制在 3mm 以内，显著提升结构耐久性。

淮南路涉铁工程的建设完成后，将进一步提升合肥北部区域与主城区的交通联系，完善城市骨干路网，助力提升合肥在全国交通格局中的节点功能，为区域经济高质量发展注入新动能。